Программы для чпу станков полный набор для начала работы. Описание G и M кодов для программирования ЧПУ (CNC) станков Токарный чпу станок управляющая программа

На рис. 2.21. представлено определение координатных осей станка с ЧПУ с помощью правила правой руки: большой палец – ось Х , указательный палец – ось У , средний палец – ось Z . Для определения координатных перемещений станка правую руку тыльной стороной мысленно располагают на обрабатываемой плоскости заготовки так, чтобы полусогнутый средний палец совпадал с осью вращения инструмента.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Примеры программирования обработки на токарном станке модели SL 400

Схема рабочей зоны станка

Ускоренное перемещение G0

N2 G00 X100 Z250

Т- выбор номера инструмента

Х и Z-функции перемещения по соответствующим координатным осям

Линейная интерполяция G01

N2 G01 X90 Z240 F5 S300 M04

F-подача мм/об

S-частота вращения об/мин

М04-вспомогательная команда (вращение шпинделя по часовой стрелке)

Круговая интерполяция G02, G03

N2 G02 R10 X70 Z250 F01 S300

R-функция, задающая радиус обхода

Технологическая задержка G04- по усмотрению оператора

G04 F(сек.) S(об.)

Цилиндрическая интерполяция G07.1

N4 G01 Z100 X105 F1000

N5 G01 G18 W 0 H 0

N6 G01 X100 F500

М34 - фиксация шпинделя

М4 - вращение шпинделя по часовой стрелке

G18 -выбор плоскости ZX, в которой происходит фрезерование

W 0 H 0 - замена основных осей XZ параллельными им осями

G07.1 - цилиндрическая интерполяция

H47500 - расчётный диаметр в мкм

С360 - оборот вокруг оси H

M30 – вспомогательная команда (конец программы)

Программируемый ввод данных G10

N11 G10 X50 Z100 T0202

М0 - технологический останов

G10 - служит, например, для смены инструмента и возвращения в цикл обработки

Отвод и возвращение инструмента G10.6

N11 G10.6 X100 Z100

G10.6 - функция, применяемая для отвода инструмента, чтобы померить деталь и вернуть инструмент обратно

Отмена программируемого ввода G11

Режим торцевого фрезерования G12.1

N5 G01 Z95 F500 M08

N7 G41 G01 X36.72 C0 F20

N8 X18.36 C-15.9

N11 X-18.36 C15.9

М08 - вспомогательная команда (включение СОЖ)

G12.1 - режим торцевого фрезерования. Вместо оси Y появляется виртуальная ось С

G41 - левая компенсация радиуса режущей кромки инструмента

С0 - перемещение фрезы вдоль виртуальной оси С (перемещение фрезы по оси X c одновременным поворотом шпинделя)

G40 - отмена компенсации

G13.1 - отмена режима интерполяции

Ввод данных G20 в дюймах, G21 в мм

Функция проверки запаса хода G22

N1 G22 Z300 Z-100

Проверка возвращения в обратную позицию G27, G28

Функция пропуска G31 - этой функцией можно пропустить блок команд в УП, не меняя самой УП.

Нарезание резьбы G76 многократный цикл

N2 G0 X-25 Z50 M03 S300

N3 G01 Z0 F3 M08

N4 G76 P000000 Q100 R0

N5 G76 X-22.2 Z-21 P800 Q50 R0 F1.5

N6 G0 Z400 M09 M05

М41 - диапазон шпинделя от 80 до 300

М03 - вращение шпинделя против часовой стрелки

P00.00.00. - ввод данных на резьбу. Первые 00- m число доводочных проходов. Вторые 00 - r величина сбега. Третьи 00- угол подъёма резца из резьбы

Q100 - минимальная глубина резания в мкм

R0 - припуск на чистовой проход

P800 - глубина резания в мкм

Q50 - съём за один проход в мкм

F1.5 - шаг резьбы

Цикл для торцевого сверления G83

N3 G0 X400 Z250 M04 S400

N4 G01 Z1 F600 M08

N5 G83 Z-5 H45 K8 F10

С0 - фиксация шпинделя (выставление угловой координаты в 0°)

К8 - 8 отверстий станок делит автоматически

G80 - отмена цикла сверления

Цикл прямоугольного точения по контуру G71

N1 G97 G95 T1111 M41

N2 G0 X108 Z50 M04 S140

N3 G1 Z25 F3 M08

N8 G71 P9 Q14 U1 W0.05 F0.08

N9 G1 X60 F3 M08

N10 X68 Z30 F0.08

М41- 1 диапазон частот вращения

G97-подача мм/об (F0.1)

М04- по часовой стрелке

U2- съём на сторону 2мм

R1-отход 1мм по диаметру

Р9-первый кадр цикла

Q14-последний кадр

U1-припуск на чистовой проход по диаметру

W0.05-припуск на чистовой проход по торцу

М08-включение СОЖ

M09-выключение СОЖ

G70-чистовой проход

М05-выключение оборотов

Цикл точения по торцу G72

N2G0 X184 Z50 M04 S300

N5 G72 P6 Q10 U0.3 W0 F0.2

N11 G0 Z400 M0.5

W2- съём за проход по торцу

R1-отход по торцу

P6 Q10 - цикл съёма с 6 по 10 кадр

U0.3 - чистовой проход по X

W0 - нет припуска по Z

Цикл точения по контуру G73

N2 G0 X110 Z50 M03 S200

N3 G1 Z20 X90 F3

N5 G73 P6 Q11 U0 W0 F0.08

R5 - количество проходов

U3 - припуск на сторону

P6 Q11 - кадры цикла с 6 по 11

U0 W0 - нет припусков на чистовой проход

Станки с ЧПУ представляют собой электронно-механическое оборудование, которое создает в автономном или полуавтономном режиме сложные детали из заготовок. Эффективность работы такого оборудования полностью зависит от УП для ЧПУ. Управляющая программа представляет собой порядок действий с четкой последовательностью и уверенностью во временном интервале. В результате получается точная обработка деталей с минимальными погрешностями. Запрограммированный станок способен самостоятельно изготавливать серии однотипных изделий без присутствия человека.

Возможности программ

Высокоточное оборудование с ЧПУ массово используются в фрезерном, токарном, сверлильном и другом производстве для изготовления серийных деталей, на которые человеку понадобится большое количество времени.

Станки с ЧПУ нашли широкое применение в изготовлении сложных деталей. Благодаря такой программе можно создать деталь любой формы, отверстия любой формы. На оборудовании с электронным управлением производится вырезание барельефов, гербов и икон. Производство герба с помощью такой проги перестало быть трудоемким.

Процесс разработки

Разработка управляющих команд для ЧПУ требует специальных навыков и осуществляется в несколько этапов:

Получение информации детали и процессе производства;
На основании чертежей создание ;
Создание комплекса команд;
Эмуляция и корректировка кода;
Испытание готового продукта, изготовление опытной детали.

Сбор информации – это самый первый этап создания УП. Он необходим не только для написания управляющих команд, но и для выбора инструмента и учета особенностей материала при создании. В первую очередь выясняется:

Характер необходимой поверхности детали;
Характеристика материала: плотность, температура плавления;
Величина припуска;
Необходимость проведения шлифовки, резанья и других операций.

Это позволит вычислить операции, необходимые для обработки, а также рабочие инструменты.

Следующим этапом является моделирование детали. Разработать программу для создания деталей средней и более сложности без моделирования невозможно. При создании стандартных изделий можно поискать готовые модели в интернете, но следует тщательно проверить их на соответствие.

Современные средства компьютерной графики сильно облегчают процесс моделирования. Создание управляющей программы в ArtCam, увидевшей свет в 2008 году, позволяет автоматически получить необходимую трехмерную модель из плоского рисунка. Арткам способен экспортировать растровые изображения распространенных форматов, после чего переводить их в трехмерные изображения или рельефы. Использование алгоритмов незаменимо при написании раздела ЧПУ с нанесением гравировки на деталь.

Но основе информации об изделии и модели вычисляется количество проходов инструмента и их траектория, после чего можно приступать непосредственно к разработке ПО для микроконтроллера.

Разработка ЧПУ

После сбора всей необходимой информации, подбора рабочего инструмента и расчета необходимого количества действий создается программа для ЧПУ станка. Информация об управляющих командах и процессе создания программного продукта для каждой конкретной модели находится в инструкции к оборудованию. Управляющие алгоритмы представляют собой набор команд, в числе которых:

Технологические (включение/выключение, выбор инструмента);
Геометрические (движение рабочих инструментов);
Подготовительные (забор и подача деталей, задание режимов работы);
Вспомогательные (включение и отключение дополнительных механизмов, очистка станка).

Программирование управляющей стойки осуществляется одним из двух способов:

Через ПК с подключением флешки к контроллеру и записью готового кода;
С помощью человеко-машинного интерфейса стойки ЧПУ.

Большинство современных производителей поставляют в комплекте со станком софт для написания управляющего кода. Благодаря этому можно составить управляющие воздействия на более удобном интерфейсе или переработать уже существующий программный код.

Учтите факторы

При написании программы для станков с ЧПУ учитывается ряд важнейших факторов:

Максимальное количество одновременно задействованного инструмента на станке, рабочий ход, мощность ЧПУ и максимальная скорость выполняемых станком операций. При выборе скоростного режима учитывается максимальный разогрев детали, ошибки в этой части могут вызвать деформацию изделия. К тому же следует учитывать наличие на станках с числовым программным управлением дополнительных механизмов. В противном случае при выполнении алгоритма может произойти сбой или наблюдаться ошибки в работе.

Подробные инструкции по созданию управляющих алгоритмов, их интеграции в систему числового программного управления, возможности оборудования и наличие дополнительных функциях подробно описываются в инструкциях к станкам. Внимательное прочтение инструкции и самостоятельное обучение на протяжение небольшого промежутка времени позволяет написать программу человеку, ранее не знакомому с управлением устройством.

Отладка программы, распространенные ошибки

После создания управляющей программы для станка с ЧПУ следует ее отладка. Этот процесс выполняется на компьютере или непосредственно на производстве с использованием опытной заготовки. Если программное обеспечение составлено не правильно, а результат будет далек от ожиданий, следует тщательно разобрать ошибки. Они делятся на 2 типа:

геометрические;
технологические.

Первые возникают, когда в программах существуют ошибки в расчетах размеров и плотности материала. Чтобы их исправить, необходимо заново произвести все измерения, но создавать программу заново скорее всего не придется. Технологические ошибки – это неправильно заданные параметры самого станка. Обычно они возникают из-за недостаточного опыта разработчика.

В этом случае необходимо тщательно осуществить проверку, лучше всего подойдет пошаговая эмуляция специальными программами на ПК.

После проверки и получения изделия необходимого качества станку можно приступать к автономной работе по выпуску больших партий сложных изделий.

Можно писать управляющие программы на компьютере в блокноте, особенно если с математикой хорошо и много свободного времени. Или можно сразу на станке, и пусть весь цех подождет, да и заготовку лишнюю не жалко. Есть еще третий способ написания – лучше еще не придумали.

Станок с ЧПУ обрабатывает заготовку по программе в G-кодах. G-код – это набор стандартных команд, которые поддерживают станки с ЧПУ. Эти команды содержат информацию, где и с какой скоростью двигать режущий инструмент, чтобы обработать деталь. Передвижение режущего инструмента называется траекторией. Траектория инструмента в управляющей программе состоит из отрезков. Эти отрезки могут быть прямыми линиями, дугами окружностей или кривыми. Точки пересечения таких отрезков называются опорными точками. В тексте управляющей программы выводятся координаты опорных точек.

Пример программы в G-кодах

Текст программы	Описание
	Задаем параметры: плоскость обработки, номер нулевой точки, абсолютные значения
	Вызов инструмента с номером 1
	Включение шпинделя – 8000 об/мин
	Ускоренное перемещение в точку X-19 Y-19
	Ускоренное перемещение на высоту по Z 3 мм
	Линейное перемещение инструмента в точку ХЗ Y3 с подачей F = 600 мм/мин
	Перемещение инструмента по дуге радиусом 8 мм в точку X8 Y3
	Выключение шпинделя
	Завершение программы

Есть три метода программирования станков с ЧПУ:

Вручную.
На станке, на стойке с ЧПУ.
В CAM-системе.

Вручную

Для ручного программирования вычисляют координаты опорных точек и описывают последовательность перемещения от одной точки к другой. Так можно описать обработку простой геометрии, в основном для токарной обработки: втулки, кольца, гладкие ступенчатые валы.

Проблемы

Вот с какими проблемами сталкиваются, когда программу на станок пишут вручную:

- Долго . Чем больше строк кода в программе, тем выше трудоемкость изготовления детали, тем выше себестоимость этой детали. Если в программе получается больше 70 строк кода, то лучше выбрать другой способ программирования.

- Брак. Нужна лишняя заготовка на внедрение, чтобы отладить управляющую программу и проверить на зарезы или недорезы.

- Поломка оборудования или инструмента. Ошибки в тексте управляющей программы, помимо брака, также могут привести и к поломке шпинделя станка или инструмента.

У деталей, для которых программы пишут вручную, очень высокая себестоимость.

На стойке с ЧПУ

На стойке с ЧПУ программируют обработку детали в диалоговом режиме. Наладчик станка заполняет таблицу с условиями обработки. Указывает, какую геометрию обрабатывать, ширину и глубину резания, подходы и отходы, безопасную плоскость, режимы резания и другие параметры, которые для каждого вида обработки индивидуальны. На основе этих данных стойка с ЧПУ создает G-команды для траектории движения инструмента. Так можно программировать простые корпусные детали. Чтобы проверить программу, наладчик запускает режим симуляции на стойке с ЧПУ.

Проблемы

Вот с какими проблемами сталкиваются, когда программу пишут на стойке:

- Время. Станок не работает, пока наладчик пишет программу для обработки детали. Простой станка – это потерянные деньги. Если в программе получается больше 130 строк кода, то лучше выбрать другой способ программирования. Хотя на стойке с ЧПУ, конечно, написать программу быстрее, чем вручную.

- Брак. Стойка с ЧПУ не сравнивает результат обработки с 3D-моделью детали, поэтому симуляция на стойке с ЧПУ не показывает зарезы или положительный припуск. Для отладки программы нужно заложить лишнюю заготовку.

- Не подходит для сложнопрофильных деталей. На стойке с ЧПУ не запрограммировать обработку сложнопрофильных деталей. Иногда для конкретных деталей и типоразмеров производители стоек ЧПУ под заказ делают специальные операции.

Пока идет создание программы на стойке, станок не приносит деньги производству.

В SprutCAM

SprutCAM – это CAM-система. CAM – сокращение от Computer-Aided Manufacturing. Это переводят как «изготовление при помощи компьютера». В SprutCAM загружают 3D-модель детали или 2D-контур, затем выбирают последовательность изготовления детали. SprutCAM рассчитывает траекторию режущего инструмента и выводит ее в G-кодах для передачи на станок. Для вывода траектории в G-код используют постпроцессор. Постпроцессор переводит внутренние команды SprutCAM на команды G-кода для станка с ЧПУ. Это похоже
на перевод с иностранного языка.

Принцип работы в SprutCAM представлен в этом видео:

Преимущества

Вот какие плюсы при работе со SprutCAM:

- Быстро. Сокращает время на создание программ для станков с ЧПУ на 70 %.

- Внедрение без лишней заготовки. Программа проверяется до запуска на станке.

- Исключает брак. По отзывам наших пользователей, SprutCAM сокращает появление брака на 60 %.

- Контроль столкновений. SprutCAM контролирует соударения с деталью или рабочими узлами станка, врезания на ускоренной подаче.

- Обработка сложнопрофильных деталей. В SprutCAM для многоосевых операций используют 13 стратегий перемещения инструмента по поверхности детали и 9 стратегий управления осью инструмента. SprutCAM автоматически контролирует угол наклона и рассчитывает безопасную траекторию обработки, чтобы не было соударений державки или режущего инструмента с заготовкой.

Составление управляющей программы для своего станка с ЧПУ возможно в полнофункциональной версии SprutCAM . Ее нужно скачать и запустить. После установки необходимо будет пройти регистрацию. Сразу после регистрации SprutCAM начнет работать.

Для тех кто только начал пробовать, мы предоставляем 30 дневную полнофункциональную бесплатную версию программы!

SprutCAM – это 15 конфигураций, в том числе две спецверсии: SprutCAM Практик и SprutCAM Robot. Чтобы узнать, какая конфигурация подходит для вашего оборудования и сколько она стоит, звоните по телефону 8-800-302-96-90 или пишите на адрес info@сайт.

Ну если учесть то, что 80% этого списка уже было в ТФ 2005 года (ТФ v.7-8) и 20% было году в 2010 (ТФ v.11): то фора в три года растворилась, и сейчас получается преимущество ТФ над К лет в 10-15. Но есть интересные партнерские решения, которые вроде как на каком-то уровне интегрировали в К, но думаю при наличии крупного заказчика не сложно интегрировать куда угодно:) :

1992 – год создания компании. Разработана первая коммерческая версия системы T-FLEX CAD 2.x (TopCAD). https://www.tflex.ru/about/history/ 1989 - Разработка первой версии КОМПАС для IBM PC. Центры разработки находятся в Ленинграде и Коломне. Заключен первый контракт на поставку 10 мест КОМПАС для Ленинградского Металлического завода. https://ascon.ru/company/history/

Элементы массива можно было исключать давно, но целиком весь элемент, а не какую-то одну часть, когда элемент включает в себя несколько деталей. Ей час видимо можно будет исключать подетально, что неплохо. Если двигателе строители поставят аскон раком, то успеют. Двигателе строителям нужна спецификация?

Так SSD в разы медленнее оперативы, вы не знали? Все-равно МЕДЛЕННЕЕ будет работать ваш комп с SSD, когда оперативы не хватает, чем мой без SSD, но с полным баком оперативы. Вот когда оператива кончается - SSD помогает (в сравнении с просто HDD), но живет недолго. А уже 64Гб оперативы НЕ ТРЕБУЕТ SSD от слова совсем. Можно вообще сделать виртуальный диск из оперативы и положить туда файл подкачки. Но нафик такой экстрим, если файл подкачки при таком количестве оперативы можно и отключить... Вообще-то загруженный САПР ведет себя по-разному. Солид вообще монстр размером с 3 катии наверное, и всякие библиотеки подгружает нередко. Катия подгружает модули тоже при переходе к ним, но это 5 сек на обычном винте и SSD ну совсем не просит. Задержки заметны лишь когда проект весит несколько гигабайт. Вы не забывайте - сохранение не есть процесс записи на диск напрямую, есть еще кэширование записи, и на большой оперативе под кэширование винда выделяет несколько гиг, и все, что меньше - на винт пишется очень быстро. Также (уже повторяюсь) - есть prefetch в винде - когда при старте она грузит заранее в оперативу наиболее "популярные" файлы. Отсюда подождав при загрузке винды пару десятков секунд можно увидеть, как САПР ваш грузится не с винта, а из кэша, за несколько секунд. Со всеми его библиотеками. Ну это как если загрузить тяжелую прогу и закрыть. Повторный запуск будет из кэша. А на большой оперативе такой эффект уже при первой загрузке проги. Надо только дать компу "прокэшироваться". К примеру - солид 2018 с предпоследним СП грузился у меня со старта 5-8 сек. С обычного винта. Правда - я запускал его через несколько минут после загрузки винды (занят другим САПРом был). В-общем, залетал как офис 2003-й или легонький вьювер...

Постоянные циклы станка с ЧПУ

Рис. 8.8. Необходимо просверлить 7 отверстий диаметром 3 мм и глубиной 6,5 мм

Пример № 2

Рис. 8.9. Необходимо просверлить 12 отверстий диаметром 5 мм и глубиной 40 мм, предварительно выполнить операцию центрования отверстий

Код программы

Описание

% O0002 (PROGRAM NAME – HOLES2) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (CENTROVKA) N104 T1 M6 N106 G54 X21.651 Y12.5 S1200 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z2. N112 G99 G81 Z-.8 R2. F70. N114 X12.5 Y21.651 N116 X0. Y25. N118 X-12.5 Y21.651 N120 X-21.651 Y12.5 N122 X-25. Y0. N124 X-21.651 Y-12.5 N126 X-12.5 Y-21.651 N128 X0. Y-25. N130 X12.5 Y-21.651 N132 X21.651 Y-12.5 N134 X25. Y0. N136 G80 N138 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144 G28 X0. Y0. N146 M01 (DRILL 12 HOLES) N148 T2 M6 N150 G54 X21.651 Y12.5 S1000 M3 N152 G43 h3 Z100. N154 Z2. N156 G99 G83 Z-40. R2. Q2. F45. N158 X12.5 Y21.651 N160 X0. Y25. N162 X-12.5 Y21.651 N164 X-21.651 Y12.5 N166 X-25. Y0. N168 X-21.651 Y-12.5 N170 X-12.5 Y-21.651 N172 X0. Y-25. N174 X12.5 Y-21.651 N176 X21.651 Y-12.5 N178 X25. Y0. N180 G80 N182 Z100. N184 M5 N186 G91 G28 Z0. N188 G28 X0. Y0. N190 M30 %

Номер программы Название программы Работа в метрической системе Строка безопасности Комментарий Вызов центровки Перемещение к отверстию № 1 Компенсация длины инструмента Ускоренное перемещение к Z2. Стандартный цикл сверления Центрование отверстия № 2 Центрование отверстия № 3 Центрование отверстия № 4 Центрование отверстия № 5 Центрование отверстия № 6 Центрование отверстия № 7 Центрование отверстия № 8 Центрование отверстия № 9 Центрование отверстия № 10 Центрование отверстия № 11 Центрование отверстия № 12 Отмена постоянного цикла Перемещение к Z100. Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X, Y Временный останов Комментарий Вызов сверла диаметром 5 мм Перемещение к отверстию № 1 Компенсация длины инструмента Ускоренное перемещение к Z2. Цикл прерывистого сверления Сверление отверстия № 2 Сверление отверстия № 3 Сверление отверстия № 4 Сверление отверстия № 5 Сверление отверстия № 6 Сверление отверстия № 7 Сверление отверстия № 8 Сверление отверстия № 9 Сверление отверстия № 10 Сверление отверстия № 11 Сверление отверстия № 12 Отмена постоянного цикла Перемещение к Z100. Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X, Y Конец программы

planetacam.ru

2.17. Пример управляющей программы для обработки

детали «Валик резьбовой»

На рис. 41 представлен совмещенный чертеж заготовки и детали «Валик резьбовой» с траекториями перемещений режущих инструментов для ее обработки на станке 16А20Ф3, оснащенном системой ЧПУ 2Р22.

Рис. 41. Схема обработки детали «Валик резьбовой»

Управляющая программа для обработки детали «Валик резьбовой» имеет следующий вид:

N001 Т1S3 572 F0,43 М08	Резец Т1 – черновой, третий диапазон, n = 572 об/мин, s = 0,43 мм/об, включение подачи СОЖ.
	Подход к начальной точке для цикла L08.
N003 L08 А1 Р4	Задание цикла L08, припуск под чистовую обработку – 1 мм на диаметр, глубина резания – 4 мм.
	Описание контура детали.






N011 S3 650 F0,2	Изменение режима n = 650 об/мин, s = 0,2 мм/об.
	Начальная точка перед черновой подрезкой торца.
	Подрезка торца черновая по циклу L05.
N014 T3 S3 1000 F0,12	Резец Т3 – чистовой, третий диапазон, n = 1000 об/мин, s = 0,12 мм/об.
	Подход к начальной точке для цикла L10.
	Задание постоянства скорости резания.
	Задание цикла L10 чистовой обработки, описание детали с кадра N004.
	Отмена постоянства скорости резания.
	Начальная точка перед чистовой подрезкой торца.
	Чистовая подрезка торца.
	Отвод резца от торца по оси Z на 0,5 мм.
	Подвод резца к точке начала фаски 2×45°.
	Точение фаски 2×45°.
N024 T5 S3 600 F0,25	Резец Т5 – канавочный, третий диапазон, n = 600 об/мин, s = 0,25 мм/об.
N025 Х32 Z-35 Е	Начальная точка перед протачиванием канавки.
	Протачивание канавки до ø20 мм.
	Вывод резца из канавки ускоренно.
N028 T7 S3 720 F0,3	Резец Т7 – резьбовой, третий диапазон, n = 720 об/мин, s = 0,3 мм/об.
	Начальная точка цикла перед нарезанием резьбы.
N030 L01 F1,5 W-33,5 А0 Х22,08 Р0,З С0	Цикл L01 нарезания резьбы М24×1,5.
	Выключение подачи СОЖ.
	Конец управляющей программы, возврат в И.Т.

3. Работа на станках, оснащенных системой чпу 2р22

3.1. Пульт управления

Для задания режимов работы устройства ЧПУ 2Р22, ручного ввода данных, редактирования программ, ведения диалога с устройством предназначен пульт управления, выполненный в виде выносного блока, установленного на вращающейся консоли станка. Клавиатура пульта управления приведена на рис. 17, а назначение клавиш – в табл. 3.

Функции, выполняемые в основном и вспомогательном режимах работы устройства ЧПУ 2Р22, приведены в табл. 7.

Таблица 7

Режимы работы устройства ЧПУ 2Р22

	Режим работы
основной	вспомогательный

Обработка детали по управляющей программе	Режим «Автоматический»
Обработка детали по управляющей программе с остановками в конце кадра	Режим «Автоматический»	Режим «Покадровый»
Составление программы по образцу, набор и отработка отдельных кадров	Режим «Ручной»
Привязка системы отсчета	Режим «Ручной»	Режим «Выход в фиксированную точку станка»

Продолжение табл. 7


Полуавтоматический ввод в память плавающего нуля и вылетов инструмента	Режим «Ручной»
Полуавтоматический ввод в память исходного положения	Режим «Ручной»	Режим «Полуавтоматический ввод констант» ,
Выход в исходное положение	Режим «Ручной»	Режим «Выход в исходное положение»
Ввод управляющей программы с пульта управления, индикация и редактирование программ	Режим «Ввод»
Ввод, индикация и редактирование вылетов инструмента, плавающего нуля, исходного положения, параметров станка	Режим «Ввод»	Режим «Ввод констант»
Поиск необходимого номера кадра технологической программы и его индикация	Режим «Ввод»	Режим «Поиск кадра»
Ввод технологической программы с магнитной ленты	Режим «Ввод»
Ввод технологической программы с перфоленты	Режим «Вывод»	Режим «Внешний носитель–перфолента»

Окончание табл. 7

Вывод программы на магнитную ленту

Режим «Вывод»

Режим «Внешний носитель – магнитная лента»

Вывод программы на перфоленту

Режим «Вывод»

Режим «Внешний

носитель – перфолента»

Проверка работоспособности устройства по тестам, заложенным в программном обеспечении

Режим «Тест»

Режим «Диагностика»

Ввод тестов с магнитной ленты

Режим «Тест»

Режим «Внешний носитель – магнитная лента»

Ввод тестов с перфоленты

Режим «Тест»

Режим «Внешний носитель – перфолента»

Индикация датчиков и состояния обменных сигналов на входных и выходных разъемах устройства ЧПУ

Режим «Тест»

Режим «Индикация электроавтоматики станка»

Сброс индикации состояния

обменных сигналов

Режим «Тест»

Режим «Сброс индикации электроавтоматики станка»

Для выполнения, представленных в табл. 7 функций, необходимо выйти в соответствующий режим работы (основной и вспомогательный), нажав приведенные клавиши на пульте управления устройства ЧПУ.

Клавиши, действие которых продолжается после их отпускания, имеют световую сигнализацию. Клавиши выбора основных режимов 3, 4, 5, 6, 7 имеют зависимое включение, т.е. одновременно действует только одна из них. Действие остальных клавиш, имеющих световую сигнализацию, отменяется повторным нажатием.

studfiles.net

Программирование в ISO

Примеры управляющих программ

Необходимо создать УП для обработки наружного контура детали (рис. 11.1) фрезой диаметром 5 мм без коррекции на радиус инструмента. Глубина фрезерования – 4 мм. Подвод к контуру осуществляется по прямолинейному участку.

% O0001 (PROGRAM NAME – CONTOUR1) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5)	Программа О0001 Комментарий – имя программы Режим ввода метрических данных Строка безопасности Комментарий – фреза Ф5 мм Вызов инструмента № 1
Рис. 11.1. Контурная обработка
N106 G0 G90 G54 X25. Y-27.5 S2000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-4. F100. N116 X-27.5 N118 Y20. N120 G2 X-20. Y27.5 R7.5 N122 G1 X1.036 N124 X27.5 Y1.036 N126 Y-20. N128 G2 X20. Y-27.5 R7.5 N130 G1 Z6. N132 G0 Z100. N134 M5 N136 G91 G28 Z0. N138 G28 X0. Y0. N140 M30	Позиционирование в начальную точку траектории (1), включение оборотов шпинделя 2000 об/мин Компенсация длины инструмента №1 Позиционирование в Z10 Фреза опускается до Z-4 на рабочей подаче 100 мм/мин Линейное перемещение в точку (2) Линейное перемещение в точку (3) Перемещение по дуге в точку (4) Линейное перемещение в точку (5) Линейное перемещение в точку (6) Линейное перемещение в точку (7) Перемещение по дуге в точку (8) Фреза поднимается к Z6 Фреза поднимается на ускоренной подаче к Z100 Останов шпинделя Возврат в исходную позицию по Z Возврат в исходную позицию по X и Y Конец программы

Пример №2. Контурная обработка с коррекцией на радиус инструмента

Необходимо создать УП для обработки наружного контура детали (рис. 11.2) фрезой диаметром 5 мм с коррекцией на радиус инструмента. Глубина фрезерования – 4 мм. Подвод к контуру осуществляется по касательной.